Fém anyag felszíni kezelési folyamat és műszaki ismeretek

összefoglal

A felszíni kezelési folyamat a modern fizika, a kémia, a fémtudomány és a hőkezelés, valamint a technológiai tudományágak használata az alkatrészek felületének állapotának és tulajdonságainak megváltoztatására, hogy optimalizáljuk a kombinációt a mag anyaggal, hogy elérjék a folyamat módszerének előre meghatározott teljesítményigényét, az úgynevezett felületkezelést.

Felszíni kezelési hatás:

Javítsa a felületi korrózióállóságot és a kopásállóságot, lassítson, távolítsa el és javítsa meg az anyagok felületének változásait és károsodását

A szokásos anyagok készítésének speciális funkciója a felületen

Takarítson meg energiát, csökkentse a költségeket és javítsa a környezetet

Felszíni kezelési technológia osztályozás:

Felületi erősítő kezelés, felületi tisztítási kezelés, felületi dekorációs kezelés, felületi korrózió -kezelés,
Felszíni javítási kezelés

Közös felszíni kezelési módszerek:

Permetezés, lövés, hőkezelés, lézerfelület -erősítés, polírozás, alumínium elesküvő és kemény anodizáló kezelés, különféle színes kezelés, szokásos bevonás (például nikkel borítás, feketés, DLC, QPQ, foszfatizáció, krómozott bevonat stb.)

felszíni kezelési folyamat

Felületi hőkezelés - Felületkeményítés

A felszíni kioltás az alkatrészek felületének megerősítésére szolgáló hőkezelési módszerre utal, ha gyors fűtéssel használja a felület austenitizálását anélkül, hogy megváltoztatná az acél kémiai összetételét és a magszerkezetet.

Felszíni edzési cél:
Tegye, hogy a felület nagy keménységgel, kopási ellenállással és fáradtságkori határokkal rendelkezik:
Az alkatrészek belsejében elegendő plaszticitás és szilárdság van egy bizonyos erő és keménység fenntartása mellett. Kívülről nehéz, de a belső részén nehéz. A hajlítás, a torziós, a súrlódás és az ütés elleni részekhez igazítható.

Anyagok a felszíni edzéshez
0. 4-0. 5%C közepes szénacél. Ha a széntartalom túl alacsony, akkor a felületi keménység és a kopásállóság csökken. A széntartalom túl magas, az anyag belső szilárdsága csökken
Az öntöttvas javítja a felszíni kopás ellenállását.

Előzetes hőkezelés
Folyamat: A szerkezeti acél edzése vagy normalizálása.
Az előbbi nagy teljesítményű és magas igényekkel rendelkező fontos alkatrészekhez használják, míg az utóbbit alacsony követelményekkel rendelkező rendes alkatrészeknél használják.

Cél:
Szöveti előkészítés a felszíni kioltáshoz; Szerezze be a végső szívszövetet.

Edzés a felszíni edzés után
Alacsony hőmérsékletű edzés, hőmérséklet nem haladja meg a 200 fokot
A edzés célja a belső feszültség csökkentése, a nagy keménység és a kopás ellenállás megőrzése a kioltás után: Felületi kioltás + alacsony hőmérsékletű edzés
A felszíni szövet m,; A szív S, (edzett) vagy F+S (normalizált) S -ként van felépítve.

Közös fűtési módszerek a felszíni kioltáshoz
Indukciós fűtés: A váltakozó áram használata hatalmas örvényáramok indukálására a munkadarab felületén, hogy a munkadarab felülete gyorsan fűtési módszer indukciós fűtés megoszlik:
Nagyfrekvenciás indukciós fűtés: A frekvencia 250-300 khz, a keményítő réteg mélysége 0. 5-2 mm
Közepes frekvencia indukciós fűtés: A frekvencia 2500-8000 Hz, a keményítő réteg mélysége 2-10 mm.
Teljesítményfrekvenciás indukciós fűtés: A frekvencia 50 Hz, a keményítő réteg mélysége 10-15 mm

Lángfűtés

Az acetilén lángjának használata közvetlenül fűti a munkadarab felületi módszerét. Olcsó, de a minőséget nem könnyű ellenőrizni,

Lézeres hőkezelés

Nagy energiájú sűrűségű lézer használata a munkadarab felületi módszerének melegítéséhez. Nagy hatékonyság, jó minőségű.

Kémiai felszíni hőkezelés

A kémiai hőkezelés egy olyan hőkezelési folyamat, amelyben a munkadarabot egy adott közegben melegítik és szigetelnek, így a tápközegben lévő aktív atomok behatolnak a munkadarab felületére, hogy megváltoztassák a munkadarab felületének kémiai összetételét és szervezését, majd megváltoztassák annak teljesítményét.

A felszíni kioltáshoz képest a kémiai hőkezelés nemcsak az acél felületi szerkezetét változtatja meg, hanem megváltoztatja annak kémiai összetételét is, a kémiai hőkezelés az egyik módszer a felület keménységének keménységének elérésére. A különféle elemek beszivárgásának szerint a kémiai hőkezelés felosztható karburizálásra, nitridingre, többkomponensű együttes infiltrációra, más elemek beszivárgására és így tovább.

Általánosan használt kémiai hőkezelés:
Karburkolás, nitriding (közismert nevén nitriding), karbonitriding (közismert néven cianid és puha nitridek) és más kén, bór, alumínium, vanádium, króm stb. A foszfátus felületkezelésnek, nem pedig kémiai hőkezelésnek minősíthető. A kémiai hőkezelési folyamat három alapvető folyamatot tartalmaz: bomlás, abszorpció és diffúzió.

A kémiai hőkezelés alapvető folyamata
A közeg bomlása (infiltrációs szer): A bomlás egyidejűleg elengedi az aktív atomokat. Például: CARBURIMING CH4→>2H2,+[C] nitriding 2nh3:→3H2,+2[N]
Felszívódás a munkadarab felületén: Az aktív atomok oldódnak a szilárd oldatba, vagy vegyületeket képeznek az acél egyes elemeivel.

Az atomok befelé terjednek
Acél karburizálása: A szénatomok behatolása az acél felületébe.
A karburizálás célja: A munkadarab felületi keménységének, kopásállóságának és fáradtságának javításának javítása, miközben megőrzi a szív jó keménységét.
A Carburizing Steel alacsony széntartalmú acél, amely 0. 1-0. 25%c. A magas szén csökkenti a szív keménységét.

Karburizációs módszer
Gázhűtési módszer
A munkadarabot lezárt kemencébe helyezik, és magas hőmérsékletű karburizáló légkörben karikonálják. Az áteresztő szer gáz (gáz, cseppfolyósított gáz, stb.) Vagy szerves folyadék (petróleum, metanol stb.)
Előnyök: jó minőségű, nagy hatékonyság; Hátrányok: A beszivárgási réteg összetételét és mélységét nem könnyű ellenőrizni

Szilárd karburizációs módszer
A munkadarabot az áthatoló szerbe temették el, a dobozt lezárják, és a karburizációt magas hőmérsékleten melegítik.
Előnyök: Egyszerű működés; Hátrányok: lassú beszivárgás, rossz munkakörülmények.

Vákuumkarburizációs módszer
A munkadarabot a vákuum karburizáló kemencébe helyezik, és a karburizáló gázt a porszívás után felmelegítik.
Előnyök: jó felületminőség, gyors karburizációs sebesség.

Az áteresztő réteg vastagsága és a tartási idő közötti kapcsolat a gázkarburizálás során

 

 

Karburizációs hőmérséklet: 900-950 'C
Carburizing réteg vastagsága:
(Vastagság a felületről a túlzott réteg felére): Általában 0. 5-2 mm.
Széntartalom a karburizáló réteg felületén: 0. 85-1. 05 a legjobb.
A karburizálás és a lassú hűtés után a felszíni réteg P+ hálózati Fe3cⅱ volt; A szív f+p; A középső az átmeneti zóna.

Hőkezelés a karburizálás után:Oltás + alacsony hőmérsékletű edzés, a hőmérséklet hőmérséklete 160-180 c.

Az oltási módszerek a következők:

(1) A hűtés előtti kioltási módszer
Közvetlen oltás a karburizálás után, ha előrehűti a hőmérsékletet, kissé meghaladja az AR₁ hőmérsékletét.

(2) Egy oltási módszer:
Vagyis a karburizálás és a lassú hűtés, az újratelepítés és a kioltás után.

(3) Másodlagos kioltási módszer:

Vagyis a karburizálás és a lassú hűtés után az első fűtés a szívében AC 3+30-50 fok a szívben; A második fűtés ac 1+30-50 fok a felületi réteg finomításához.
A gyakori módszer az, hogy ac 1+30-50 fokos oltás + alacsony hőmérsékletű edzés után újratelepítést végez.

Az acél nitridálása
A nitrid a nitrogénatomok beszivárgásának folyamata az acél felületére.
(1) Nitriding acél
Közepes szénacél, amely CR, MO, AL, TI és V.
A közös acélszám 38crmoal.
(2) A nitrid hőmérséklet 500-570 fok
A nitridréteg vastagsága nem haladhatja meg a 0. 6-0. 7 mm.
(3) általánosan használt nitrid -módszerek
Gáz -nitrid és ion -nitrid.
A gáz -nitriding folyamat hasonló a gáz -karburizációs folyamathoz, mivel a cementálószer ammónia.

Az ion -nitriding módszer az, hogy az ionizált nitrogén -ionok katódként befolyásolják a munkadarabot, az elektromos mező hatása alatt. A gáz nitridálásával összehasonlítva a nitriding idő rövidebb, és a nitridréteg kevésbé törékeny.

(4) A nitriding jellemzői és alkalmazásai
A nitrid -alkatrészek nagy felületi keménysége (69 ~ 72HRC), nagy kopásállóság., Magas fáradtság., A felület nyomóstressze miatt.

(5) A munkadarab deformációja kicsi
Ennek oka az, hogy a nitrid hőmérséklete alacsony, és a nitridálás után nincs szükség hőkezelésre.
(6) Jó korrózióállóság.
Mivel a felszínen képződött nitridek kémiailag stabilak.
A Nitriding hátrányai: Komplex folyamat, magas költségű, vékony nitridréteg.
Nagy kopásállóságú, nagy pontosságú és hőállósággal, kopásállósággal és korrózióállósággal rendelkező alkatrészekhez használják. Mint például a műszer kis tengelye, könnyű rakomány felszerelése
És fontos főtengely.

A nitriding összehasonlítása a karburizálással

 A nitridréteg keménysége és kopásállósága magasabb, mint a karburizáló rétegé, és a keménység elérheti a 69 ~ 72 órát, és még mindig magas a hőmérséklete 600 ~ 650 fokon, fenntarthatja a nagy keménységet;

 A nitridréteg magas fáradtság -ellenállással és korrózióállósággal rendelkezik.

 A nitridálás után nincs szükség hőkezelésre, amely elkerülheti a deformációt és a hőkezelés által okozott egyéb hibákat;

 A nitrid hőmérséklet alacsony.

 Csak a közepes szén -dioxid -ötvözött acélhoz alkalmas, amely hosszú eljárási időt igényel a szükséges nitridréteg eléréséhez.

Felületi deformáció megerősítése

A felületi bevonat erősítése egy felületi erősítési folyamat, amelyben egy vagy több réteg más fémeket vagy nem fémeket fizikai vagy kémiai módszerekkel bevonnak egy fémfelületen.
Cél: Az acélrészek kopásállóságának, korrózióállóságának és hőállóságának javítása vagy a felület díszítése érdekében.

Fémpermetezési technológia
A fémpor melegítésének folyamatát olvadt vagy félig molten állapotba, nagynyomású légáramlással porlasztva és a munkadarab felületére permetezve, hogy bevonatot képezzen.

 A termikus permetezési technológia használata javíthatja a kopásállóságot, a korrózióállóságot, a hőállóságot és az anyag szigetelését.
 Szinte minden területen széles körben használják, beleértve a repülőgépet, a mechanikus berendezéseket, az elektronikai iparot és így tovább.

Fémbevonat
Ha egy vagy több réteg fémbevonat bevonása az alapanyag felületére, jelentősen javíthatja kopásállóságát, korrózióállóságát és hőállóságát, vagy más speciális tulajdonságokat kaphat.
Galvanizálás: A munkadarab katódként működik

Elektrolatlan bevonás: A felületi erősítési módszer, amellyel egy fémréteg a katalitikus filmre a szubsztrát anyag felületére helyezkedik el, kémiai redukcióval, külső tápellátás nélkül.

Jellemzők: Az egységes vastagság bevonata a komplex alak munkadarabján is beszerezhető; A bevonat szemcséje kicsi és sűrű, a pórusok és a repedések kevés. A fémréteg lerakható egy nem fémes anyag felületére.

Kompozit bevonat: Megfelelő mennyiségű fém- vagy nem fém részecskék hozzáadása az galvanizálás vagy az elektrolálatlan bevonás oldatához, erős agitációval és a mátrix fém egyenletes lerakódásával együtt, hogy a speciális tulajdonságokkal történő bevonás felületi megerősítő módszerét megkapja.

Fémkarbid bevonat ~ gőzlerakódási módszer

A gőzlerakódási technológia egy új típusú bevonási technológiára utal, amelyben a lerakódott elemeket tartalmazó gőz anyagokat fizikai vagy kémiai módszerekkel az anyagok felületére helyezik, hogy vékony fóliákat képezzenek.

A lerakódási folyamat különböző alapelvei szerint a gőzlerakódási technológia felosztható fizikai gőzlerakódásra (PVD) és a kémiai gőzlerakódás (CVD) két kategóriára.

Fizikai gőzlerakódás (PVD)
A fizikai gőzlerakódás arra utal, hogy az anyagok atomokká, molekulákká vagy ionizált ionokká válnak fizikai módszerekkel, vákuum körülmények között, és egy vékony fóliát az anyagok felületére helyeznek a gőzfázis folyamatán keresztül. A fizikai lerakódási technológia elsősorban magában foglalja a vákuum párologtatást, a porlasztást, az ionlemez három alapvető módszert.
A vákuum elpárologtatása a filmképző anyag elpárologtatásának módszere, hogy elpárologtassa vagy szublimálja azt, hogy a munkadarab felületére kerüljön, hogy filmet képezzen.

A porlasztás az argongáz ionizálásának módszere a vákuumban történő izzás kisüléssel, és a porlasztott részecskéket a munkadarab felületére lerakva az argon -ion bombázásának felgyorsításával az elektromos mező hatására.

Az ionbemetés egy olyan módszer, amellyel a párologtatott atomok részlegesen ionizálására ionokba kerülnek, ha vákuumban gázkibocsátási technológiát alkalmaznak, és nagyszámú nagy energiájú semleges részecskéket helyeznek el a munkadarab felületén, hogy filmet képezzenek. A fizikai gőzlerakódás széles skálájú alkalmazható mátrix anyagokkal és membrán anyagokkal rendelkezik; Egyszerű folyamat, anyag mentése, szennyezés nélkül; A kapott filmrétegnek az erős adhézió, az egységes film vastagsága, a kompakt filmréteg és a néhány lyuk előnyei vannak. Széles körben használják a gépekben, az űrben, az elektronikában, az optikában és a fényiparban, valamint más területeken, hogy kopásálló, korrózióálló, hőálló, vezetőképes, szigetelő, optikai, mágneses, piezoelektromos, sima, sima, szuper-gondozó és egyéb filmeket készítsenek.

Kémiai gőzlerakódás (CVD)

A kémiai gőzlerakódás (CVD) egy olyan módszer, amellyel a szubsztrát felületén fém- vagy összetett fóliát képeznek a vegyes gáz és a szubsztrát felületének kölcsönhatása révén egy bizonyos hőmérsékleten.
Például a gáznemű TICL reagál N és H-vel a fűtött acél felületén, hogy ón képződjön, amelyet az acél felületére helyeznek el, hogy kopásálló és korrózióálló üledékréteget képezzenek.
Mivel a kémiai gőzlerakódási filmnek jó kopásállósággal, korrózióállósággal, hőállósággal és elektromos, optikai és egyéb speciális tulajdonságokkal rendelkezik, széles körben használják a gépgyártásban, a repülőgépgyártásban, a szállításban, a szénvidékiparban és más ipari területeken.

felszíni kezelési technológia

Termikus permetezés

Alapelv: A termikus permetezés a fém vagy a nem fémes anyagok melegítésével, a sűrített gáz folyamatos fújásával az alkatrészek felületére, egy bevonat képződése szilárdan a mátrixmal kombinálva az alkatrészek felületéről, hogy megkapja a szükséges fizikai és kémiai tulajdonságokat.

Utasítás:
① A permetező hőforrás lehet gázláng, elektromos ív, plazma ív vagy lézernyaláb;
② A permetező anyagok lehetnek fémek, ötvözetek, fém -oxidok és karbidok, kerámia és műanyagok stb. Az anyag formája lehet huzal, rúd vagy por.
③ A spray -mátrix olyan szilárd anyagok lehetnek, mint a fém, kerámia, üveg, műanyag, gipsz, fa, ruhák, papír és így tovább.
④ A spray bevonat vastagsága több milliméterre van.

A termikus permetezés jellemzői:
① Rugalmas folyamat, széles körű alkalmazás. A termikus permetezési tárgyak lehetnek nagy vagy kicsi, kicsi - φ10 mm -es belső lyuk (vonalrobbanás permetezése), nagy hidak, vastornyok (lánghuzal permetezés vagy ívpermetezés), beltéri permetezhetőek, szintén működtethetők a mezőn; Teljes vagy részben permetezhető.
② A mátrix és a permetező anyagok kiterjedtek. A munkadarab felületének különféle fizikai és kémiai tulajdonságait különböző anyagok permetezésével lehet elérni.
③ A munkadarab stressz deformációja kicsi. A mátrix képes fenntartani az alacsony hőmérsékletet, és a munkadarab stressz deformációja kicsi. 4) A termelési hatékonyság magas. A spray -anyag óránkénti súlya néhány kilogrammról több tíz kilogrammra, és a lerakódási hatékonyság nagyon magas.

A termikus permetezés alkalmazása:
① Korrózióellenes: Elsősorban nagyméretű, szluzsák acél kapuhoz, papírgép-szárító hengerhez, szénbánya földalatti szerkezetéhez, nagyfeszültségű sebességváltó torony TV-antennához, nagy acélhidakhoz, vegyi növénytartályokhoz és csővezetékek korróziógátló permetezéséhez.
②anti-viselet: Javítsa ki a kopott alkatrészeket permetezéssel, vagy permetezéssel, vagy permetezzen kopásálló anyagokat a könnyen viselhető alkatrészeken, például ventilátoros orsó, nagyolaj-kemence tuyere, autógyártengely, szerszámgép-orsó, gépi vezető sín, dízelmotoros hengerbélés, olajmezős fúrócső, mezőgazdasági gépek pengéje stb.
③ Különleges funkcionális réteg: A felszíni réteg egyes speciális tulajdonságait permetezéssel nyerik, mint például a magas hőmérséklet-ellenállás, a hőszigetelés, a vezetőképesség, a szigetelés, a sugárzásgátló stb.

robbantás

A Shot Peening egy olyan folyamat, amely homokpelleteket és nagy sebességgel permetezett vaspelleteket használ, hogy befolyásolja a munkadarab felületét, hogy javítsa az alkatrészek mechanikai tulajdonságait és megváltoztassa a felszíni állapotot.

Általában két módszer létezik a lövöldözéshez: kézi üzemeltetési és mechanikus működés

 A lövés általában homok- vagy vaspellet, amelynek átmérője 0. 5 ~ 2 mm. A homokmagok anyaga többnyire A1203 vagy SI02. A felületkezelés hatása a pellet méretéhez, a permetezési sebességhez és az időtartamhoz kapcsolódik.
 A lövöldözés javítására szolgál a mechanikai szilárdság és a kopás ellenállás, a fáradtság ellenállás és az alkatrészek korrózióállóságának javítására, és felhasználható a felület szőnyegének eltávolítására az oxidációs bőr eltávolítására, és kiküszöböli az öntési, kovácsolási és hegesztési maradék stresszét.

ionlemez

Az ionbemetés az, hogy a bevonó anyagot ionokká párologtassa és ionizálja, amelyek az alkatrészek felületén diffúzió és elektromos mezőn keresztül helyezkednek el, és olyan bevonatréteget képeznek, amely szilárdan ragaszkodik a szubsztrátumhoz, hogy megfeleljen a szükséges tulajdonságoknak.

 Számos típusú ionbemutató létezik. Diffrakciós tulajdonsága nagyon jó, az alkatrészek minden irányának felületére bevonható, fém vagy nem fém felszíni fémre vagy ötvözetre lehet bevonni, a bevonat vastagsága általában 2 ~ 3 mm.

 Az ionbevontást széles körben használják a gépekben, az elektronikában, a repülésben, a repülőgép -fényiparban, az optikában és az építési osztályokban, hogy elkészítsék a kopás és a korrózióállóság, a hőállóság, a szuperharmadik, a vezetőképes, a mágneses és a fotoelektromos konverzió egyenlő bevonása.

lézeres arckezelés

A lézerfelület erősítése (nagy frekvenciájú hullám, lézer nagyfrekvenciás hullám) az acél felületére fókuszált lézersugár használatával, nagyon rövid idő alatt felmelegítse a rendkívül vékony anyag munkadarab felületét a fázisváltási hőmérsékletre vagy az olvadáspontra a hőmérséklet felett, és nagyon rövid idő alatt lehűljön, hogy a munkadarab felületének megkeményedése és erősítése.

 A lézerfelület erősítését fel lehet osztani a lézerfázis -transzformáció erősítő kezelésére, a lézerfelület ötvözési kezelésére és a lézer burkolatkezelésre.

 A lézerfelület javításának kis hőhatású zónája, kis deformációja, tiszta munkadarab felülete és könnyű működése van.

 A lézerfelület által megerősített edzett réteg mélysége viszonylag sekély, általában {0}}. 3 ~ 0,5 mm.

 A lézerfelület erősítését elsősorban helyben megerősített alkatrészekhez használják, például lyukasztási szerszámot, főtengelyt, bütyöket, vezérműtengelyt, spline-tengelyt, precíziós műszeres vezető sínt, nagysebességű acélszerszámot, felszerelést és belső égésű motorhenger bélés ..

polírozás

A polírozás az alkatrészek felületének módosítására szolgáló befejezési feldolgozási módszer, általában csak sima felületet kaphat, nem javíthatja, vagy akár meg is fenntarthatja az eredeti feldolgozási pontosságot, eltérő előfeldolgozási feltételekkel, az RA-érték a polírozás után elérheti az 1,6 ~ 0. 008um.

osztályozás

gépi üvegezésű kivitel

Kerékpolírozás: A nagysebességű forgó rugalmas polírozó kerék és a rendkívül finom csiszolóanyag használható a munkadarab felületének tekercselésére és mikrot vágására a polírozás elérése érdekében. A polírozó kerék többrétegű vászonból, filcből vagy bőrből készül, és nagyobb alkatrészek polírozására szolgál.

Roller polírozás és rezgés polírozása:
A munkadarab, csiszoló és polírozó folyadék a dob vagy rezgési dobozba, a dob lassan gördül, vagy rezgési doboz rezgése, úgy, hogy a munkadarab és a munkadarab, a munkadarab és a csiszoló súrlódás, a polírozó folyadék kémiai hatásaival párosítva, eltávolítsák az olajat, hogy a sima felületet megszabadítsák. A kicsi és a nagy alkatrészek polírozásához az utóbbi nagyobb termelékenységgel és jobb polírozási hatásgal rendelkezik, mint az előbbi.

vegyi polírozás

A fém alkatrészeket egy speciális kémiai oldatba merítik, és az alkatrészek felületét úgy csiszolják, hogy a fémfelület emelt része gyorsabban feloldódik, mint a konkáv rész.

elektrokémiai polírozás

Az elektrokémiai polírozás hasonló a kémiai polírozáshoz, a különbség az, hogy az egyenáramot is átadják, a munkadarab a pozitív újsághoz van csatlakoztatva, anód feloldódását eredményezve, de a konvex rész fémfelületének használata is, mint a polírozás jelenségének oldódási sebességének konkáv részének.

galvanizál

Az galvanizálás elektrokémiai és redox folyamat. Vegyük példaként a nikkel -bevonatot; A fém alkatrészeket a fémsó (NISO4), mint katód oldatába merítik, a fém nikkellemezt pedig az anódként. A DC tápegység bekapcsolása után a fém nikkel -bevonatréteg lerakódik az alkatrészekre.

felvillanyoz
A horganyzott acél alkatrészek fő funkciója a korrózió megakadályozása, és az összeg az összes galvanizált alkatrész 1/3 -tól 1/2 -ig tartozik, amely az összes galvanizált fajtában a legnagyobb bevonatfaj. A Galvanizált előnyei az alacsony költségek, a jó korrózióállóság, a gyönyörű megjelenés és a tárolás előnyei, és széles körben használják a könnyűiparban, a mechanikai és az elektromos, mezőgazdasági gépekben és a nemzetvédelmi iparban.

Rézbevonat
A réz bevonatot gyakran használják más bevonatok közbenső rétegeként a felületi bevonat és a bázisfém kötőerejének javítása érdekében. Az energiaiparban a vastag rézbevonat is felhasználható a tiszta rézvezetékek cseréjére a rézfogyasztás csökkentése érdekében.

Nikkel -bevonat
A nikkel -bevonat széles körű alkalmazásával rendelkezik, amelyek mind dekoratív, mind funkcionális védelemhez felhasználhatók. Az előbbit elsősorban kerékpárok, órák, háztartási készülékek, hardvertermékek, autók, kamerák és más alkatrészek védődekoratív bevonására használják; Ez utóbbit elsősorban a könnyen viselhető termékek javításához használják.

Krómozás
A króm hosszú ideig képes fenntartani a légkörben lévő fényt, nem reagál lúgban, salétromsavban, kénsavban és sok szerves savban, a króm -bevonási rétegben nagy keménységű, kiváló kopási ellenállás és alacsony súrlódási együttható, így a króm -bevonat gyakran használják a termékek kopásának javításához, vagy pedig a kopáshoz való javításhoz gyakran használják.

Az acél elsötétítése
A fekete és a kék egyfajta oxidációs kezelés az acél alkatrészek, így felülete rendkívül vékony Fe304 -oxid -fóliát generál. Általában használt lúgos kémiai oldat -oxidációs módszer: nátrium -hidroxid és nátrium -nitrit vizes oldatával, 135 ~ 145 C hőmérsékleten kezelve 60 ~ 90 percig, majd szappanban áztatva 3 ~ 5 percig, majd végül mostuk, szárítva és olajba merítve. Feketenítés után kékes-fekete és sötét fekete, amely javíthatja az alkatrészek korrózióállóságát és kenését, és javíthatja a megjelenést.

Acél foszfátja

A foszfátálás a vas- és acél alkatrészek kezelése foszfátolási oldatban, amelyet a felületre helyeznek el, hogy vízben oldhatatlan kristályos foszfátfóliát képezzenek. Az általánosan használt foszfatáló oldat egy savas híg oldat, amely cink -dihidrogén -foszfátból vagy vas -dihidrogén -foszfátból és mangán -dihidrogén -foszfátból áll. Kezelés 90 ~ 98 fokos 8 ~ 20 percig.
Miután a foszfáció szürke vagy szürke-fekete, korrózióállósága jobb, mint a kék, de a megjelenés nem olyan jó, mint a kék. A foszfátot elsősorban az acél alkatrészek (például fegyverek) korrózióvédelmére és a festék előkezelésére használják, hogy növeljék a festékfilm és az acél munkadarab tapadását és védelmét.

Az alumínium eloxálása és színezése

Az eloxálás az, hogy az alumínium vagy alumínium ötvözet alkatrészeit a savas elektrolitba merítse, és egy korrozív oxidációs filmet képezzen, amelyet a szubsztráthoz szorosan ragasztanak az alkatrészek felületén, a külső áram hatása alatt.
Az eloxálás előtt előzetesen kezelni kell polírozással, olaj eltávolítással, tisztítással stb.
Az eloxált oxidfilmet fekete, piros, kék, zöld, arany és barna színezhetőek lehetnek, valamint az autóipari, elektronikus iparban és más alkatrészek feldolgozásában gyakran használhatók.

Dahong-tabinálás

Hozza el a terveit a Toreality- Tapionecustom tökéletességgel a CNCMachining-rel!

Küldje el most a kérdést